一、密封胶料的分类及应用
1.按密封胶基料分类
(1)橡胶型。此类密封胶以橡胶为基料。常用橡胶有聚硫橡胶，硅橡胶，聚氨酯橡胶，氯丁橡胶和丁基橡胶等。
(2)树脂型。此类密封胶以树脂为基料。常用树脂有环氧树脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、聚内烯酸树脂、聚氯乙烯树脂等。
(3)油基型。此类密封胶以油料为基料。常用的油类有各种植物油如亚麻油，蓖麻油和桐油，以及动物油(如鱼油)等。
2按密封胶硫化方法分类
此类密封胶系列利用空气中的水分进行硫化。主要包括单组分的聚氨酯、硅橡胶和聚硫橡胶等。其聚合物基料中含有活性基因，能同空气中的水发生反应，形成交联键，使密封胶硫化成网状结构。大气中的湿气作为硫化反应中的催化剂。
(1)化学硫化型密封胶。双组分的聚氨酯、硅橡胶、聚硫橡胶、氯丁橡胶和环氧树脂密封胶都属于这一类，一般在室温条件下完成硫化。某些单组分的氯磺化聚乙烯和氯丁橡胶密封胶以及聚氯乙烯溶胶糊状密封胶(如车用点焊胶)，则须在加条件下经化学反应完成硫化。
(2)热转变型密封胶。用增塑剂分散的聚氯乙烯树脂和含有沥青的橡胶并用的密封胶是两个不同类型的热转变体系。乙烯基树脂增塑体在室温下是液态悬浮体，通过加热转化为固体而硬化，而橡胶/沥青并用密封胶则为热熔性的。
(3)氧化硬化型密封胶。表面干燥的嵌缝或安装玻璃用密封胶属这种类型，主要以干性和半干性植物油为基材。用环烷酸钴作催干剂加速表面干燥而内部不硬化；环烷酸铅可使表面和内部都硬化；而环烷酸锰使内部硬化更有效。
(4)溶剂挥发凝固型密封胶。这是以溶剂挥发后无粘性高聚物为棊料的密封胶。这一类密封胶主要有丁基相交、高分子量聚异丁烯、一定聚合程度的丙烯酸酯及氯丁橡胶等密封胶。
(5)不干性能够永久塑性密封胶。这类密封胶通常包括以聚丁烯、中等分子景的聚异丁烯、高粘度的非氧化性粘接料如苯乙烯某油、不丁性植物油、吹制半丁性油或丁基橡胶为棊料的密封胶。
3.按密封胶形态分类
(1)膏状密封胶。这类密封胶属低级别密封胶，通常采用3种主要材料：油或树脂、聚丁烯、沥青。常用于密封小窗户的固定玻璃，其接缝最大移动变形量为±5%，使用有效期一般为两年。
(2)液态弹性体密封胶。这类密封胶包括经硫化可形成弹性状态的液态聚合物,具有承受重复的接缝变形能力。液态弹性体密封胶使用寿命一般为15～20年。这类密封胶具有高的粘接力和剪切强度，室温下具有良好的柔软性。其缺点为价格高，通常情况下需要底胶，双组分密封胶现场混合不方便，硫化时对温度和湿度敏感等。
(3)热熔密封胶。热熔密封胶又称为热施工型密封胶，是指以弹性体同热塑性树脂掺合物为基料的密封胶。热熔密封胶可配制成性能接近于液体弹性密封胶，但比液体弹性体密封胶优越的是不需要加入硫化剂。
(4)液体密封胶。这类密封胶主要用于机械结合面的密封，以代替固体密封材料(纸片、石棉、软木和硫化橡胶)，以防止机械内部流体从结合面泄漏，所以液体密封胶乂称为液体垫圈。
4按密封胶施工后性能分类
(1)固化型密封胶。这类密封胶又可分为刚性和柔性两类。刚性密封胶硫化或凝固后形成的固体，很少具有弹性；柔性密封胶在硫化后具有弹性及柔软性。刚性密封胶的特点是不能弯曲，通常接缝不可移动；柔性密封胶经硫化后保持柔软性。
(2)非固化型密封胶。这类密封胶是软质凝固性的密封胶，施工后仍保持不干性状态。这种胶通常为膏状，可用刮刀或刷子施用到接缝中，可以配合出不同黏度和不同性能的密封胶使用。
二、密封胶料在机械设备中的应用部位
焊装工序用胶：胶包括：点焊胶、折边胶、增强防振胶、结构补强胶片和高膨胀阻尼填充胶等五种，所用密封胶多为结构型、半结构型胶，起到减少焊点、代替焊接、增强结构、密封防锈、降低振动噪声的作用。这类密封胶与油面钢板有良好的附着性，通常无需专门设立加热冏化设备(在电泳及其他油漆烘下炉中加热固化)，对清洗、磷化、电泳等涂漆工艺没有任何不良影响。
涂装工序用胶：包括焊缝密封胶、抗石击涂料、隔热阻尼胶板和指压密封胶等四种，虽然用胶品种不多，但是目前用胶量最大的工序。目前使用的大多为塑溶胶产品，具有很好的触变性，可以挤涂，可以喷涂，在中途涂漆和而漆施工后不会产生变色现象。
焊缝密封胶：可以防止空气、雨水、尘土进入车内，起到密封、防锈、防漏的重要作用。而车底抗石击涂料可以抵抗沙石对车底的冲击，提高防腐蚀能力，同时可以降低车内噪声。
总装工序及内饰用胶：聚氨酯玻璃粘接剂是总裝工序最重要的品种，用于挡风玻璃、侧窗玻璃等的直接粘接密封，取代传统的装配工艺，提高整车的安全系数。内饰用胶品种多，如普遍使用的氯丁橡胶粘接剂、内烯酸酯压敏胶、聚氨酯粘接剂、丁基密封胶等。主要用于顶棚内饰材料、车门防水膜、车门板内饰材料等。
发动机和底盘装配用密封胶：主要用于各种平面、孔盖、管接头的密封，螺栓和轴的固持锁固等，防止油、气、水的泄漏和螺栓的松动。主要品种有厌氧胶和硅酮密封胶及其他液态密封胶。其中厌氧胶施工工艺性好，固化速率快，强度高,还可以制成微胶囊型进行预涂；而硅酮胶弹性好，耐油、耐老化。
三、密封胶料在机械设备维修中的应用
随着粘接技术的发展，各种新型胶粘剂被广泛用于机械设备腐蚀、磨耗、研伤、缺损的修复及螺纹的锁固、平而密封、管路螺纹密封、圆柱件固持等，从而延长了设备的使用寿命,保证了设备的正常运行,减少了配件消耗及维修费用。机械设备发动机如果出现三漏(漏气、漏油、漏水〉现象，将会影响到发动机的动力性能和经济性能，发动机可能出现三漏的部位较多，可依此归纳为四种类型，即结合面渗漏型、螺纹配合部位渗漏型、旋转部位渗漏遨与壳体和管道破裂及材料缺陷渗漏型.对于不同类型的渗漏，一般可选用不同种类的密封胶加以解决。
机械设备修理作业中，密封方面有其特殊性，因为大部分的结合面经使用和拆卸后，都发生了不同程度的变形和损坏。这种情况使得密封防漏增大了难度，使“三漏”问题在机械设备修理行业中显得特别突出。有的部位因为所处位置和压力较高等关系，漏油故障发生率一直很高，成了提高质最的一大难题。如发动机的气门室侧盖，其处于侧而位置，内部又有气体压力的作用，加之侧盖为铁皮件容易变形，以及其结构采用中间螺栓紧冏的诸多因素，使该部位的漏油问题显得特别突出。
螺纹紧固密封胶/厌氧密封胶：这种胶目前主要为厌氧密封胶，其作用一是紧固防松，二是密封防漏。从国外资料介绍的怡况来看，很多机械制造业生产厂家都广泛采用这项新技术，从而使螺栓的防松和防漏有了很大的改变。由于该胶使用后有良好的防松作用，完全可以取代原来的弹簧垫圈和平垫圈。故在机械设计和制造时，都可去掉原来的垫片而使用厌氧胶防松，且其可靠性大大优于固体垫片。即使在送大修的车辆中，涂胶防松的效果依旧十分明显，毫无松动的痕迹。一般的螺栓都要求运行一段时间后丙重新检查、紧冏以防松脱，而涂该胶后则可完全省掉这一工作。在机械设备修理作业中，所有的螺栓防松都可应用厌氧胶。尤其是一些关键部位的螺栓，更能充分发挥其独特的作用。如发动机上的连杆螺栓，由于其经受往复的强力冲击载荷，连杆螺栓的防松问题显得非常突出。厌氧密封胶的第二个作用是密封防漏。螺栓拧紧后，在螺纹间仍有一定的缝隙，少景的泄漏仍可发生。尤其一些高压部位，防漏的问题很突出。利用加固体铜垫或涂铅油的旧方法往往效果不理想，而应用厌氧胶后则可以使问题迎刃而 解。涂上的胶体填充到螺纹的空隙中，隔绝空气固化后即可完全实现密封防漏。
胶粘剂可分为有机和无机两大类。有机胶粘剂包括合成有机高分子胶粘剂和天然有机高分子胶粘剂。在日常设备维修中得到广泛应用的是合成有机高分子胶粘剂。如改性高强度树脂、厌氧胶、硅橡胶、聚氨酯、改性内稀酸脂等。在设备维修中选择胶粘剂时，应综合考虑胶粘剂的性质、被粘材料的性质、形状结构和工艺条件、粘接部位承受负荷形式(拉力、剪切力、剥离力等)以及成本和操作环境等因素，选择满足具体需要的最佳胶粘剂。
粘接工艺主要包括接头设计、表面处理、配胶和涂胶、固化和质量检查等。实际应用中粘接接头的形式很多，但均可简化为端接、角接和面接三种基本形式。接头的典型受力形式有四种，即剪切、拉伸、不均匀扯离和剥离。在接头设计时，为提高接头的承载能力，应尽最将接头设计成剪切状态，合理增大粘接面积并尽最避免应力集中。
为了获得粘接强度高、耐久性好的粘接接头，要求制备的表面层与基体材料及胶粘剂结合必须牢固，并且这种结合不受或少受环境条件的影响。表面处理的主要作用有：除去妨碍粘接的表面污物及疏松层；提高表面能；增加表面积。表面处理的好坏直接影响粘接材料的粘接强度。其主要影响因素是清洁度、粗糙度和表面化学结构。
要获得良好的粘接强度，必要的条件是胶粘剂完全浸润粘接材料的表面。通常，纯金属表面都具有高的表面自由能，而有机胶粘剂大都是具有低表面自由能的高分子化合物。根据热力学原理，它们之间能够很好地浸润，但实际上得到的金属都不是纯金属表面，其表面上经常有一层锈垢或氧化物，以及在金属的制造、切削、成型加工、热处理等过程中吸附的有机或无机污染物。这些污染物所组成的污染层内聚强度很低，它们的存在一般都要降低粘接强度。
适当地将表面糙化，能提高粘接强度。但粗糙度不能超过一定的界限，表面太粗糙反而会降低粘接强度。因为过于粗糙的表面不能被胶粘剂很好地浸润，凹处所残留的空气等对粘接是不利的。粘接强度还与糙化方法所产生的不同表面儿何形状有密切关系。例如喷砂处理比抛光后丙用机械加工糙化后的粘接强度更高；锐利的磨料比用球形磨料处理的粘接强度高。机械糙化的过程使表面得到了净化，改变了表而的物理化学状态，形成了新的表而层；同时，粗糙度的不同还会影响界而上的应力分布，从而获得较好的粘接强度。
粘接材料表面的化学组成与结构对粘接性能、耐久性能、热老化性能等都有重要影响；而表面结构对粘接性能的影响往往是通过改变表面层的内聚强度、厚度、孔隙度、活性和表面自由能等而实现的。其中，表面化学结构既可引起表面物理化学性质的改变，也可引起表面层内聚强度的变化，因而对粘附性能产生明显的影响。
对于单组分胶粘剂不需配制，可直接使用。对于双组分或多组分胶粘剂，配胶质最将直接影响到粘接件的粘接性能，必须准确称取各组分的重量(误差一般不超过2%～5%)并搅拌均匀。胶粘剂配制量多少，应根据涂敷量多少而定，在活性期内用完。被粘接件表面处理完毕和完成配胶后，就可按规定的要求进行涂胶。现场维修一般用刷子、刮板、胶辊或涂胶机具进行涂胶。涂胶应均匀、不含气泡，胶膜厚度应控制在规定的范围之内。涂胶完毕，将被粘接件粘接在一起后，应按胶粘剂使用说明中规定的固化方法、时间、温度对胶粘剂进行固化，在固化期最好对粘接件施以压应力。在现场设备维修中，对于用胶粘剂修补的部位，主要检查其表面硬度和粗糙度。对于用胶粘剂粘接的部件，主要是检查其粘接强度。而在实际应用中，被粘接件一般不允许进行破坏试验。如确实需要对粘接质最进行检查，通常是对粘接件进行无损检测。
S-2胶是阻液态聚硫橡胶为为主体的四组分，外观呈黑色腻子状，能在室温下硫化。它具有良好的气密性、耐油性、耐水性和耐稀酸、稀碱性，能-60～100℃范围内长期使用，在130℃下短期使用。它对铝、铁、铜、胶木、有机玻璃、无机玻璃、玻璃钢、陶瓷等金属和非金属有良好粘接性，且硫化后不发生收缩。使用方法如下：
配胶(重量份)：聚硫幕胶131份，硫化胶7份，增粘树脂5份，0.5～1.5份。按上述配比准确称量，如用量大，可在三辊研磨机上混合均匀，使用时可用油灰刀在玻璃板或平板上混合均匀。
表面处理:被粘合(密封〉表面必须清除油污、铁锈、油漆、尘土等，用醋酸乙酯或内酮擦洗，待挥发后涂胶。
涂胶：混合均匀的必须在施工期内用完，如发现凝胶现象不能再使用,将配好的胶采用刮涂或注压等施工方法施工。
硫化：被粘合件涂胶后，在室温10天或70℃、24h或100℃、8h可完全固化。
四、密封胶发展趋势
1.轻体密封胶
低密度PVC焊缝密封胶、低密度PVC抗石击涂料等均属于轻体密封胶。普通PVC密封材料的密度为1.4g/cm3，而低密度PVC密封材料的密度在0.9～1g/cm3,在使用相同厚度(体积)密封材料的情况下可以降低质量30%～35%。
2 绿色环保型密封胶
目前，水基材料已开始出现并取代油型粘接、密封产品。使用水基涂料可以替代目前广泛使用的PVC塑料溶胶，替代车内使用的沥青基阻尼板。由于水基材料可以为自干型或烘干型，阻尼系数比PVC、沥青材料高，对环境污染小，应用前景很好。此外，绿色PVC密封胶、车底抗石击涂料也在机械设备制造过程中得到应用。
湿碰湿型PVC密封材料。目前，新建机械设备涂装车间不再设立PVC预烘干炉，以提高生产效率,节约能源。这种工艺要求密封材料产品对中涂漆有良好的配套性。所谓的湿碰湿工艺，即是PVC密封材料不经过预固化(预凝胶)工序，而直接在湿态的PVC材料表面喷涂中涂涂料，PVC材料要在中涂烘干炉中与中涂层一同烘干。这就要求PVC材料与中涂漆有良好的适应性，不出现发花、流挂、缩孔、针孔等现象。
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