密封技术在液压气动技术发展中不断进步，国外采用密封技术主要是活塞密封，主要依靠传动介质压力对密封元件张口唇口挤压达到密封目的。由于利用介质压力挤压，压球唇口张口方向要顺应介质压力方向，导致密封效果下降。

　　依靠橡胶密封圈弹性变形径向压力实现密封，主要依靠 O形圈为弹性载体的组合密封圈，对密封圈施加预紧力产生弹性形变产生径向力，实现密封。橡胶密封圈结构密封存在较大预紧力，对单件密封 O 形圈磨损较大。采用组合密封由于处于形变状态，橡胶圈会失去弹性，发生老化。O 形橡胶圈采用实心结构，橡胶圈与刚面摩擦产生大量热量，聚集在密封圈，无法及时散去，使得密封圈寿命缩短。多种故障导致气缸失效，密封圈失效是重要原因。密封圈失效有多重模式，由于存在摩擦力，导致密封圈表面形貌受到影响，磨损导致密封圈直径变化;密封圈设计不合理导致工作中被挤压破坏;老化会影响密封圈力学性能，导致密封圈永久压缩变形。

　　气动元件密封技术是气动设备关键技术，气动密封压力与液压密封相比较低，滑动速度为 0.2～0.5 m/s，气动密封寿命按滑动距离要求 5000～20 000 km。气体滑动效果较差，气缸摩擦问题重要，气动密封中有间歇润滑等方式，装配时在密封界面放入润滑脂，是一劳永逸的润滑方式。间歇润滑每周期提供润滑油，冲压线气垫使用间歇润滑方式。为保证良好润滑能力，介质运动中应不受干扰。由于无液体介质带走热量，导致高温积累。密封是主机关键性技术，密封零件失效会增加维修成本。密封元器件可靠性验证是产品研制的重要工作，密封圈投用前应通过系统性可靠性验证。密封圈需要通过仿真、装机实验等多个验证步骤，只有每步验证都合格才能投用。

　　为适应经济快速发展，解决工业介质泄漏是当务之急。液压密封件使用寿命是高效工作的重要指标，液压技术快速发展同时，液压输出评价在液压系统中有了更高标准。要求密封圈符合调节范围，密封圈各种工况下会产生摩擦。密封圈失效引起介质泄漏，带来世界性环境污染。国外提出无泄漏要求，必须对密封装置考虑周全，包括密封元件设计安装等，安全密封要求深入了解密封理论，考虑各种影响密封间性能的因素。

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