在煤矿生产中，煤炭运输大量使用皮带输送机，而皮带输送机中减速器高端漏油一直是困扰煤矿生产的难题。因此，改变密封形式，采用先进的密封技术以有效地0节约能源，降低污染，提高效率，是设备管理需要研究和解决的问题。

　　1磁力机械油封工作原理

　　磁力机械油封由3部分组成;

　　一是静密封面。它表面光滑，热稳定性强，环嵌在一个磁性的不锈钢合金里。

　　二是动密封面。其主要材料是耐磨、润滑性能良好的石墨，环嵌在具有磁性元件的合金里。动密封面采用浮动式设计，可在磁力作用下与静环保持紧密结合而不必人工调整。

　　三是“O”形圈。其作用是对轴和动环的结合面进行密封，材料为聚四氟橡胶。

　　造成减速机泄漏的主要原因有两点：一是密封面间有间隙，二是密封两侧有压力差。

　　磁力油封在密封端面间维持一个极薄的油膜以避免端面间的干摩擦，并且综合考虑磨损对泄漏的影响，使其端面锐化状态处于边界润滑状态。这种边界摩擦状态的摩擦系数较低，能有效地减少端面摩擦，延长使用寿命。

　　磁力油封的永磁体使得静环和动环结合在一起，根据不同的工矿，采用不同规格的永磁体，形成适当的吸引力，使密封端面间形成的压力合力大于密封面两侧的压力差，从而形成密封面间良好的密封效果。

　　2 旋转密封技术的比较分析

　　传统旋转密封技术主要有骨架油封、迷宫密封、传统机械密封。

　　1)骨架油封。短期性价比高，但长期运行综合费用高，使用寿命短，泄漏率高，线速度低，磨损轴颈，润滑油易流失或污染。因此，在连续性作业的工况下，不宜采用。

　　2)迷宫密封。较骨架油封先进，性能较好，无接触;密封结构及设备线速度与介质粘度关系较大;轴向漏油情况仍然存在，不能用于需垂直密封的条件。长期使用，油品泄漏量仍然较大，对环境污染及油品消耗都较难控制。

　　3)传统机械密封。结构严密，泄漏量少;使用寿命长;消耗摩擦功率少;轴或轴套基本不受磨损;对旋转轴的振动、偏摆以及轴对密封腔的偏斜不敏感，浮动性好，安全可靠，运转周期长;适用范围广。但一次投资高，安装费时间，安装精度要求高;加工制造的精度要求高，加工复杂，安装尺寸较大。

　　3 传统油封改进

　　传统油封结构如图1所示。根据磁力密封安装要求，只对轴承座端盖进行改造即可应用。改造后的端盖见图2。加工端盖要求静环大径与端盖之间应为过盈配合，且静环嵌入端盖深度应大于静环宽度的2/3。端盖加工好后即可安装。

图1 传统油封示意图

图2 改造后的端盖示意图

　　安装步骤如下：

　　1)将加工好的端盖，静环结合面之间均匀涂抹一层密封胶，防止泄漏。静环上具有耐磨材料的一端面向减速机内，将静环装入端盖。

　　2)清理主动轴毛刺、油垢，使得表面清洁、光滑。

　　3)清理动环、静环结合表面，使之保持清洁。并把动环从轴端推向适当位置，要求推入时保持平整，且不能绕轴转动避免磨损O形圈。具有耐磨材料的一段向减速机外。

　　4)装入端盖，保持静环和动环紧密结合，无间隙及杂质。同时检查其同轴度，是否有较大误差。

　　5)调整动静环贴合间隙及同轴度，推动端盖及动静环就位，并进行固定安装。

　　4 使用效果

　　原来的主皮带减速机采用稀油飞溅润滑，现场煤尘大，环境恶劣。原来使用的骨架油封寿命短，对高速轴及轴承磨损十分严重，使用效果不理想;特别是煤粉进入减速机，污染了润滑油，使其发生质变，导致润滑油失效。检修时更换螺旋伞齿轮高速轴不仅备件费用昂贵，而且维护困难。同时，由于减速机数量大，润滑油的使用量尤其大。自从在3台减速机上安装了磁力机械油封后，客服了以往因骨架油封磨损轴、易老化、更换频繁的问题，并且完全阻止外界水汽和污染物进入减速机油箱，解决了减速机长期漏油的缺陷，实现了无泄漏，大大降低了油耗。实现了双向密封，延长了高速轴及轴承的使用寿命。

　　另外，该磁力油封占空间小，结构紧凑，安装简单，只需对原轴承箱端盖进行重新加工即可，发生费用为300元左右。基本上没有安装误差，运行状况稳定可靠，节约了备件费和维修费，改善了生产现场环境。

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