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机械密封件泄漏原因分析及检修注意事项
添加:2018-10-18 14:45:51    游览:2550    来源:www.aosailuo.com

  一、机械密封件泄漏原因分析及检修

  1、安装静试时泄漏。机械密封安装调试好后,一般要进行静试,观察泄漏量。如泄漏量较大时,则表明动、静环密封圈存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上,再手动盘车观察,若泄漏量无明显变化则可判定式动、静环摩擦副存在问题;如泄漏介质沿轴向喷射,则动环密封存在问题居多,泄漏介质向四周喷射或从水冷却孔中漏出,但一般有主次区别,只要观察细致,熟悉结构,一定能正确判断。

  2、试运转时出现的泄漏。泵用机械密封经过静试后,运转时高速旋转产生的离心力,会抑制介质泄漏。因此,试运转时机械密封泄漏在排除轴间极端盖密封失效后,基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的原因主要有:

  (1)操作中,因抽空、气浊、憋压等异常现象,引起较大的轴向力,使动、静环接触面分离;

  (2)安装机械密封时压缩量过大,导致摩擦副断面严重磨损、擦伤;

  (3)动环密封圈过紧,弹簧无法调整动环的轴向浮动量;

  (4)静环密封圈过松,当动环轴向浮动时,静环脱离静环座;

  (5)工作介质中有颗粒状物质,运转中进入摩擦副,擦伤动、静环密封端面;

  (6)设计选型有误,密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现,有时可以通过适当调整静环座等予以消除,但多数需要重新拆装,更换密封。

  3、正常运转中突然泄漏。离心泵在运转中突然泄漏少数是因正常磨损或已达到使用寿命,而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。

  (1)抽空、气浊或较长时间憋压,导致密封破坏;

  (2)泵实际输出量偏小,大量介质泵内循环,热量积聚,引起介质气化,导致密封失效;

  (3)回流量偏大,导致吸入管侧容器(罐、池)底部沉渣泛起,损坏密封;

  (4)较长时间停运,重新启动时没有手动盘车,摩萨副因粘连而扯坏密封面;

  (5)介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多;

  (6)环境温度急剧变化;

  (7)工况频繁变化或调整;

  (8)突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏,如不能及时发现,往往会酿成较大事故或损失,须予以重视并采取优先措施。

  二、 泵用机械密封维护、检修中应注意的几项问题

  1、 润滑

  对机械密封端面应进行适当润滑,这样可减少磨损和延长寿命,部分摩擦热也可由润滑剂带走。一般润滑剂可由介质本身承担,因此密封端面(动环、静环)见弹簧压力不应过大。

  2、 冲洗冷却

  泵用机械密封工作使端面上产生的热量应及时传递出去,否则端面间的液膜就会汽化而形成干摩擦,必须考虑冲洗冷却措施。一般冲洗冷却液采用内部密封介质,也可采用外部供水冷却冲洗。在机械密封使用中应绝对保证冲洗冷却液的供应及冲洗冷却液的畅通,必要时应定期清理。

  3、 新旧密封更新

  相对而言使用新机械密封的效果好于旧的,但新机械密封的质量或材质选择不当时,配合尺寸误差较大会影响密封效果;在聚合性渗透性介质中,静环如无过度磨损,还是不更换为好。因为静环在静环座中长时间处于静止状态,使聚合物和杂质沉积为一体,起到了较好的密封作用。

  4、 密封拆修

  一旦出现机械密封泄漏便急于拆修,其实,有时密封并没有损坏,只需调整工况或适当调整密封就可消除泄漏。这样既避免浪费又可以验证自己的故障判断能力,积累维修经验提高检修质量。

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