1)基础研究工作薄弱

国内在密封的理论研究方面较薄弱，仅在有些大学(如石油大学、北京化工大学、华东理工大学等)和少数研究所(合肥通用机械研究所等)开展了研究课题，进行专题研究。而国外密封产品制造企业则是拨出专项资金、设立研究所或以与大学长年合作的方式，开展基础研究工作。另外，我国相关技术人员参加国际上的关于密封的学术会议人员少、论文少、申报专利数量少，超前开发意识薄弱。

2)密封用材性能较差

随着对外商务接触及技术交流，国内不少企业直接或间接将产品送到国外的一些密封公司进行材料检测，包括了硬质合金、石墨、碳化硅、氧化铝、锥形密封用热压铸钢等。从检测报告看，普遍存在性能不稳定，与国外差距大，品种规格少。对高参数工况或介质具有强腐蚀性、含有磨料颗粒等情况，传统材料不能完全满足要求 [13]。

3)产品结构陈旧、加工水平落后

我国许多密封结构仍沿用国外2O世纪5O年代的结构，不能适应多方面的需求，应在这方面加快发展。目前制约我国密封产品发展的“瓶颈”在于生产条件和工艺水平的落后，而沟槽的加工则是另一技术关键。激光加工已被大多数研究人员认可，但如何降低其加工成本，形成通用的高精度自动加工系统是急需解决的问题。

4)高参数密封可靠性较差

据不完全统计，在炼油企业中(多为高温或高压密封)，导致叶片泵非计划维修的主要原因是密封设备的失效。在化工企业，密封设备的平均装机寿命大约也只有5．5个月；而在连续生产的装置上，一般都要求密封设备能保证1年以上的寿命。但实际只有不到20％的产品可以满足这一要求。显然这类密封产品的可靠性问题应引起高度重视