(1)胶料混炼常见问题及解决措施

　　①胶料粘辊严重。在混炼过程中的任何一个阶段都不能单独加入MgO;加大通过辊筒的冷却水流量，降低冷却水温度；消除辊筒水垢沉积层，它会削弱热传导效率；在双酚硫化的氟橡胶配方中添加0.5～1.0份棕榈蜡，如果是过氧化物硫化系统，则添加0.5～1.0份StrukolrWS280或者Armeenr18D;在可能的情况下，选用高粘度牌号的生胶。

　　②脱辊。提高辊筒的温度，降低辊距；配方中加工助剂总用量不高于1.5份，Armeenr18D用量不高于0.5份；如果在前辊发生脱辊，则转移到后辊上来。

　　③金属氧化物/吸酸剂分散差。吸酸剂与填料预混，聚合物包辊后首先加入；尽可能降低辊筒温度；确保金属氧化物储存在阴冷，干燥的地方，保证包装物封口严密；检查金属氧化物是否结块，通常这意味着受潮；胶料停放12～24h后再重新精炼。


(2)模压硫化过程中常见问题及解决措施

　　①缩裂。胶料粘度太高，通过使用低粘度的聚合物降低混炼胶的粘度；胶料在模内流动不充分，采用冲模排气方法，或者延长现有排气周期中的排气时间；胶料太容易焦烧，降低模具温度，延长胶料的焦烧安全性。

　　②鼓泡。分散不良的粒子引起的鼓泡；非氟混炼胶污染引起的气泡；窝气引起的鼓泡；半成品重量不足也会导致窝气；水引起的气泡；欠硫引起的气泡等。

　　③二段硫化后分层、裂缝及海绵状。这种类型的缺陷通常表现在断面厚度大于5mm的制品中，通常是由于交联不充分引起的。裂缝通常在制品厚度超过5mm时候，必须采用“阶梯升温”的方法，有利于气体慢慢地逃逸出来。

　　④缺胶。胶料早期硫化（焦烧）；半成品重量不足；模腔压力不够；模具不平（造成各模腔压力不均匀）均引起缺胶。如果发生缺胶现象，可降低硫化温度并检查，进行胶料的门尼焦烧性能测试。可以通过降低硫化温度或降低促进剂/硫化剂的比率来改善焦烧性能。保证所有模具等高，受到的锁模力一样。

　　⑤撕裂。在脱模过程中造成的撕裂，通常是由于硫化较高温下的伸长率不足以保证从模具中脱离出来。制品从模具表面的脱模性能差可能会诱发撕裂。良好的脱模性能是避免制品撕裂的一个重要因素。撕裂也可能有外来杂质以及分散较差引起的，它们均会引起局部的应力集中。当制品从模具中脱出的时候，这些薄弱点会由于应力的集中而产生撕裂。检查胶料是否含有外来异物或分散不良是十分必要的。此外，模具设计也可能会引起局部应力的上升。模腔中锐角部位会引起应力上升，导致脱模困难。在可能的条件下，嵌件及模腔都要尽可能的倒圆角，来分散脱模应力。