填料密封装置渗漏的原因有两个, 一是密封部位存在间隙; 二是流经密封部位的介质压力过高。现讨论填料密封装置产生泄漏的原因。

　　(1) 填料选用不合适。例如, 选用的填料不耐介质腐蚀、不耐高压或真空、不耐高温或低温等。

　　(2) 填料压盖未压紧。只有受到一定的压紧力时, 填料才能产生一定的径向形变, 充实泵轴(阀杆) 与填料筒内壁之间的间隙, 从而起到密封作用。当压紧力很小时, 填料的径向形变就很有限, 密封效果比较差。

　　(3) 所用填料太细。如果填料太细, 当受到填料压盖的挤压作用时, 它本身所能产生的径向形变就很有限, 不能起到很好的密封作用。

　　(4) 填料切得太短, 两切面不能密合。

　　(5) 填料安装圈数太少, 达不到使用要求。

　　(6) 填料安装不正确。主要是由于填料切口角度过大或过小, 填料切面的接合方式不正确, 各圈填料的切口没有错开等原因造成填料安装不正确。

　　(7) 填料润滑剂选用不当或失效。用于浸渍填料绳的润滑剂必须具有良好的保持性能、润滑性能和成膜性能。当润滑剂选用不当或失效时, 填料绳得不到润滑剂的浸润, 纤维之间的空隙就得不到密封, 泵轴(阀杆) 转动时也得不到充分润滑。若填料老化、干裂就表明填料润滑剂已经失效。

　　(8) 填料保存不当或超过使用期限, 造成老化、干裂或丧失弹性。如果填料绳本身丧失了弹性, 当受到填料压盖的挤压作用时, 难以发生径向形变, 就不能充实泵轴(阀杆) 与填料筒内壁之间的间隙。

　　(9) 填料筒与压盖筒的径向配合间隙过大。当填料压盖与填料筒不配套、压盖筒的厚度相对于填料腔的宽度小得多时, 填料受到压盖的挤压作用就很有限, 不能产生充分的径向形变。这种情况常见于一些老式阀门阀杆处的填料密封, 但往往不容易被发现。

　　(10) 填料筒内壁或泵轴(阀杆) 表面受损(腐蚀、磨损、表面划伤或阀杆螺纹断丝等) 。

　　(11) 泵轴(阀杆) 弯曲。泵轴(阀杆) 的磨损、弯曲或偏心严重是造成渗漏的重要原因。

　　(12) 填料太硬或夹杂颗粒杂质, 长期运转造成轴的磨损。试验证明, 石棉填料对轴(阀杆) 的磨损最严重。

　　(13) 泵的实际扬程过高。一般情况下, 对于同一台离心泵, 若转速一定, 当流量减小时, 其扬程增大。一旦内部介质的压力增大, 就可能破坏原来的填料密封形成渗漏。

　　(14) 填料磨损严重。正常装填的填料磨损比较均匀, 靠近压盖处较大, 向内逐渐减小; 装填不好的填料, 压盖附近在短时间内即出现很大的磨损, 而填料深处却无磨损现象。

　　(15) 填料使用时间过长。填料在运行过程中,容易受到磨损、浸蚀、老化、干涸、温度等因素的影响, 逐渐失去致密性能而导致渗漏, 这种现象在填料密封装置中较为普遍。

　　解决填料密封渗漏的方法

　　填料在使用过程中要经常检查渗漏情况, 如发现填料密封的渗漏量超过允许值, 应及时查明原因。在检查、调整及拆装、使用填料密封时, 应注意以下问题。

　　1 、　检查、调整

　　检查并调整压盖的预紧间隙, 适当拧紧压盖螺母, 使预紧间隙缩小, 如止漏效果不明显就要对填料密封装置进行拆卸检查, 并重新安装填料。

　　2 、　填料的拆卸、安装

　　拆卸填料时应使用专用工具, 不得划伤填料腔内壁和轴的表面; 对表面受损的填料筒内壁或泵轴(阀杆) 进行修复或更换, 对弯曲的泵轴(阀杆)应校正取直。安装新的填料前应当彻底清洗填料筒内壁及泵轴(阀杆) 表面, 并且在安装时要保持填料的清洁。填料安装方法要正确。首先, 切割填料时, 切口角度大致应选在30°～45°之间。填料切口角度的选择, 在切割范围(0°～90°) 内要适当减小切口角度, 尽量加大切口接合面的长度, 延长介质的渗漏路径, 增强密封效果, 但如果切割角度过小, 往往容易在切割时损坏填料的锐角。因此, 填料切口角度通常选择在30°～45°比较合适。其次, 还要注意填料切面的接合方式。填料要切得长短合适, 并逐圈将其压入填料腔。不允许填料连续缠绕或多圈一起安放后再压紧。填料安装圈数也要适宜。在安装带有切口的填料圈时, 不能剧烈地、反复地扭转切口, 更不能向两侧用力拉大切口的缝距。此外, 安装填料时还要注意, 各圈填料的切口接合部位通常应当依次错开120°。综合使用软硬不同的填料能提高密封效果。装填时, 硬填料应在深部, 软填料应在压盖附近, 且应软硬交替放置。