今年以来，胜利石化克服老旧装置设备风险增大、安全环保压力骤增的实际，以主题行动为抓手，大力推进“分输分炼”加工模式，坚持“先算后干、事先算赢”理念，实现炼油装置创效最大化。

　　摸清油田原油性质，实现不同品质油品分输入厂

　　一直以来，孤罗东、孤永东管线是胜利油田跨越黄河的两条输油大动脉，黄河北岸每年上千万吨的原油绝大多数通过这两条主干线进入黄河南岸的东营原油库。该厂加工的胜利油田纯梁、孤东原油都是通过两条主干线混入原油库，再管输入厂，进入装置进行炼化生产。

　　“我们严格按照局党委给胜利石化提出的‘分输分储分炼’要求，积极转变观念，借鉴同行业先进水平，彻底摸清油田原油资源特征，找到了不同原油入厂的途径，为‘分炼’打下了基础。”油田副总工程师兼总厂党委书记、副厂长崔国居介绍说。

　　为了实现“分输”，在油田生产管理中心的带领下，石化总厂相关人员由北向南，将所有输油管线的图纸翻阅了一个遍;沿着输油管线，一条条捋，终于在胜利采油厂附近找到了仅相隔4米的孤罗东、孤永东管线。通过管理局油气销售中心调整原油流向，胜利油田的高含硫原油从原来的孤永东管线插输到孤罗东管线，桩西低硫原油以管输的方式进入石化总厂的炼油装置，实现了油田不同原油通过不同途径入厂。

　　及时调整工艺操作，实施分炼模式挖掘装置潜能

　　“整只鸡销售可能就值80元，如果把整只鸡分割开来，分成鸡爪、鸡脖、鸡胗等销售价值可能就会翻倍。‘分炼’就是根据不同的原油，通过调整工艺操作，生产出不同的产品，从而实现炼油效益最大化。”该厂厂长、党委副书记谷月刚形象地比喻道。

　　7月27日，炼油一部接到该厂生产管理中心指令：生产工艺切换成加工纯梁原油，加工纯梁原油7400吨，加工27个小时。岗位员工按照操作规程将热渣量逐渐提量至20吨/时，5小时后逐渐为25吨/时，热蜡保持在77吨/时。

　　像这样的原料切换加工，7月份就完成了4次。连续的原油切换生产对装置安全运行带来了考验，对工艺操作提出了更高的要求。针对高硫含量纯梁原油，加工后产生的高硫渣油，具有易裂解、重金属含量大、生焦少等特点，是优质的催化裂化原料，但是无法满足低硫重质船燃品质要求。海桩原油加工后产生的渣油钙含量和芳香烃含量高，不易裂解，易生焦造成催化剂中毒，但却是优质的低硫重质船燃调和组分。

　　因此，通过“分输分炼”将高硫渣油用于催化裂化生产，提高液化气、丙烯的收率，同时，减少催化剂中毒和生焦，延长催化装置的生产周期;将低硫渣油用于调和生产低硫重质船用燃料油，生产高品质的低硫重质船燃产品，进一步扩大了低硫重质船用燃料油市场份额。

　　大力推进“油转化、油转特”，打造高端化工产品基地

　　胜利石化紧盯行业变化，及时根据市场需求调整产业布局，主动融入油田一体化发展，构建“稳住汽柴油效益，提升高品质船燃品牌知名度，提升润滑油等特种油品市场份额，提升化工高附加值产品产量”的“一稳三提升”产业格局。结合东营原油库迁建工程实施，实现胜利原油“分质、分输、分储、分炼”，让“胜利油胜利炼”效益最大化充分体现。

　　发挥胜利油田优质原油资源，推动润滑油光亮油、橡胶填充油、变压器油、橡胶增塑剂、军用低硫重质船燃油等特种油品的生产研究。探索“双碳”背景下，实施光伏发电、绿色氢能源、二氧化碳捕集等新能源项目，进一步提升市场竞争力。