金陵石化4号常减压装置持续做好操作和优化文章，上半年，脱后含盐、能耗、工艺平稳率等指标在集团公司处于领先水平，在总部同类装置竞赛中夺得桂冠。

　　精细操作稳运行

　　今年以来，4号常减压装置工艺平稳率稳定在99.98%。4号常减压装置是公司一次加工的主力装置，原油劣质化、重质化程度加深以及种类切换频繁，对电脱盐单元平稳操作和设备腐蚀产生较大影响。

　　他们结合加工油种特性优化原料电脱盐操作，对油水混合强度、注水量、破乳剂注量等关键参数做好日常监测、分析与调整，同时，合理安排装置污油掺炼并严格执行反冲洗等措施，脱后原油盐合格率100%。

　　他们从工艺防腐和预防性维修等方面入手，确保三顶系统有机胺、缓蚀剂及水的精准加注，稳定控制三顶水铁离子含量，有效减缓装置低温部位的腐蚀。

　　此外，该装置还率先使用了先进过程控制(APC)，在优化原有控制模型的基础上引入软测量仪表，将装置控制回路有效投用率提升至90%以上，通过实时在线分析，持续做好装置运行工况优化和产品品质控制。

　　流程优化降能耗

　　“初顶油窗显示油色正常，无需调整。”8月6日10时20分，工艺一班外操熊安辉通过对讲机汇报。油色是该装置操作人员每次巡检必查项，是油品质量判断的重要依据。

　　去年，该装置进行了直供料系统改造，在减三线至渣油加氢装置等增加跨线，打通装置间流通路径，实现物料直达。截至目前，4号常减压的油品直供料线已打通6条并全部投用，相较未投用前降低能耗11.5%，节能效果明显。

　　“传统的供料方式是将渣油、蜡油等需二次加工的原料经冷却送入罐区，再由罐区升温后供给下游装置使用。”该装置负责人闫家亮说道，“现在，我们装置作为源头，直接供料给下游加工装置，不仅减少了机泵电耗、循环水冷却和蒸汽消耗，也降低了物料流通损耗。”

　　据了解，该装置还设置了油色检查看窗和监控摄像头，要求当班班组每小时进行一次油色检查，及时做好油品质量波动动态调整。(新闻来源：中国石化新闻网)